國內很多企業很早就開始引入精益生產的理念，并對其進行實驗，選拔內部核心生產隊伍到優秀企業參觀學習，回來之后進行相應的生產理論培訓，在企業中推廣利于精益生產的工具和制度，更有甚者在企業中建立精益學院，不定期聘請行業專家對部門經理進行培訓，但是效果始終沒有質的飛躍，那到底該怎么做呢?
1、 精益生產本質是一種組織能力。
事實上，精益生產是一個概念而不是買來放在企業就可以立馬解決問題的工具，或者一種什么捷徑和套路，而是企業生產管理系統在不斷生產的過程中不斷的改善問題和不斷創新的一個過程，需要每個部門甚至每個員工都參與進來，所以精益生產的本質就是一種組織能力的表現，只有理解了精益生產的理念才能將其原則的方法轉化為組織能力，企業才能在面對不同問題的情況下不斷進行自我完善。
2、 精益生產的原則。
經過研究大量的企業發展歷史，其實可以得出一些通用的精益生產的基本原則，比如標準化、零缺陷、消除浪費和柔性等。這些最基本的原則又可以統分為基礎原則三大類：總原則、操作層原則、和可持續原則。雖然這些原則具有一定普適的意義，但是在企業參考的過程中也需要按照自身的發展戰略計劃和特定的生產環節來對原則進行優先排序、內涵詮釋、組合等方面進行針對性的調整和設計。
3、 精益管理的八大要素。
標準組織、質量管理、可視化管理、物料搬運、標準作業、設備管理、產品工藝以及安全健康環保是精益生產理論中的八大要素。這些理論和方法都只是較為籠統的一般性指導方法，為了讓這些理論和工具可以在企業中發揮應有的作用，就必須針對企業的生產環境和生產內容進行相應的調整，讓其成為企業的一部分。
如果企業不在質量管理中理清楚自己身上的問題、不能夠從邏輯上解釋問題產生的原因，那一定不能保證在操作中進行了嚴格的執行，只是嘴上說一句：的確在使用質量管理工具，那么呈現出來的結果就是質量管理工具沒有起到應有效果，質量問題在工位甚至車間不斷溢出。
因此，只有將精益工具和方法根據企業的特殊性進行相應的貼合，并被管理人員所接受和掌握后，效果才能在企業身上逐漸體現出來。而且精益要素在企業中的存在類似于木桶效應，只要任何一個環節出現問題就可以很明顯的表現出來并且對整體產生較大負面影響。所以企業要重點關注這些突出的問題，并不斷的優化和改善，最終推動生產管理水平的持續進步。